1.设备打磨焊缝检查：工件的检查及处理，受衬设备制造完毕后对 受衬设备内表面进行焊缝打磨，做到焊缝无气泡无真空，并把基材表面的毛刺 尖角 及焊渣打磨干净。遵守标准如下；

衬里设备金属壳体除遵守GB151，JB2880及HGJ33标准，还应遵守； HG 20536-93中的衬里设备结构设计，受衬面平整光滑，所有转角部位应呈圆弧过渡，圆弧半径＞3mm

2.高温除油；以上工作检查合格确认后，设备进炉烘烤5小时，烘烤温度600℃，将设备表面及渗透到基材内部的油污、介质除掉，设备经此热处理工序后，将消除设备基材内部的油污、介质和在制作过程中产生的内应力。

3.喷砂处理及作用；将烘烤完毕的设备移至喷砂房，采用钢砂（严格控制喷砂采用的材料，喷涂、滚涂内衬行业标准规定石英砂是不允许作为受衬设备的内表面喷砂的材料）进行打砂除锈。钢砂采用的是直径1.5毫米钢丸，经打砂的设备内壁及管口法兰面必须粗糙面平整均匀，无遗漏，无深坑。达到GB8923规定Sa2.5级要求。经喷砂后的设备先用压缩空气吹扫再用工业吸尘器把设备内的残留杂质吸干净。此过程是为了去除钢材表面的污垢、氧化皮、铁锈等附着物，形成的粗糙面将来增加涂层与金属的附着力。

4.喷涂工艺流程：

4.1喷涂的氟塑料材料有F40、F30、F46、PFA可选。根据客户要求和使用条件进行选定。

4.2喷涂前的设备工件根据客户特殊要求对受衬设备外表面进行防护处理（一般为不锈钢抛光后的设备），防止设备外表面喷涂上粉末影响设备外观。

4.3设备表面除尘：用强力气泵将设备表面的灰尘清理干净，除尘过程中开启除尘器，防止灰尘二次掉落到设备表面。

4.4将设备在电炉内加热至200℃后进行喷底漆。底漆的作用是让涂层更好的与金属基材相结合增加附着力。

4.5静电喷涂氟塑料粉末，为保证涂层的均匀采用瑞士进口静电粉末涂装设备，每次喷涂的膜厚为0.1-0.15mm,烧结温度为300-380℃，根据厚度的要求反复喷涂和烧结，最厚可达到1.2mm。

5.滚涂工艺流程；

5.1滚涂的氟塑料材料有F40、F30、PFA、PE、PO可选。根据客户要求和使用条件进行选定。

5.2根据要进炉设备的规格，经测绘找出设备中心，制作专用的夹具，将夹具固定到设备上，两夹具中心点需在同一中心线上，且竖向保证平行。

5.3夹具固定完设备后，安装至滚涂旋转炉内，每个紧固螺栓必须上紧，螺栓采用耐高温高强度螺栓,保证设备在旋转过程中,设备不能松动

5.4设备表面除尘：用强力气泵将设备表面的灰尘清理干净，除尘过程中开启除尘器，防止灰尘二次掉落到设备表面。

5.5受衬设备安装和清理完毕后开启滚涂旋转炉至340℃保温5小时，保证设备基材受热均匀。

5.6.根据受衬设备面积、涂层厚度、氟塑料比重计算出需用的氟塑料重量，将称量好的原料由投料口倒入设备内。留一个排气口，其余全部封闭。

5.7设定炉内温度为300-380℃，同时开启滚涂炉内的主轴转动机构，设定转速70转/每分钟，此时炉内传动系统带动已安装在炉内的设备进行转动，然后开启副轴转动，从而达到三维立体旋转的效果,三维立体旋转不低于6小时。6小时后停止加温，但转动机构继续旋转让设备及涂层自然冷却至常温。

5.8 拆除工装，采用专用工具拆除工装,使设备安全从滚涂炉内移出, 不能损坏保证设备内部涂层的完好。

 5.9.设备管口涂层修整。采用德国进口小型研磨设备对每个管口法兰面涂层修磨至平整光滑，保证其密封性。涂层厚度可根据要求而定，一般为2.5~5.0毫米。

6、喷涂、滚涂完毕后进行检验，检验方法标准如下：

6.1目测涂层表面光滑，厚度均匀，无明显厚薄不均现象，无断层，无涂层集聚成团现象。

6.2水压试验；受衬设备必须与1.5倍设计压力进行水压试验，并保持0.5小时。执行标准GB/T23711.6-2009

6.3完好性试验；电火花检测，执行标准GB/T23711.1-2009。

7.涂层同一位修补次数不允许超过3次，修补3次仍不合格，强制报废。